Cuando hablamos de contaminantes en la industria alimentaria, nos referimos a los agentes biológicos, químicos o físicos capaces de causar efectos adversos en la salud del consumidor. Hemos observado recientemente varias alertas y retiros de la venta por presencia de peligros físicos y decidimos dedicarle un breve artículo a este tema.
Los peligros físicos pueden causar daños de tipo mecánicos o traumáticos cuando se ingieren, como heridas, cortes y obstrucción de las vías respiratorias entre otros.
Al momento de evaluarlos en planta suelen “resolverse” instalando detectores de metales. Claramente, esta solución puede ser insuficiente, existe una gran cantidad de objetos que pueden llegar al producto, en cualquier etapa del proceso, que el detector de metales no revela.
Las contaminaciones físicas en el producto terminado ponen en evidencia posibles falencias en el programa de prerrequisitos.
Entre los peligros físicos (no metálicos) más comunes podemos mencionar restos de material de envase, astillas de madera o plástico, arandelas de goma, accesorios personales, piedras, semillas de frutas, trozos de huesos, espinas, etc.
Es conveniente realizar un mapeo de las instalaciones, en las zonas donde se puede producir contaminaciones físicas e identificar:
Una vez identificados se debe evaluar el riesgo e implementar prácticas que aseguren su eliminación.
En la evaluación de riesgo en importante tener en cuenta que el riesgo real de su ingestión depende del tamaño y material de que se trate: los materiales más densos (metal, vidrio, piedra) suelen ser más peligrosos y el tamaño afecta a su peligrosidad. También influye el individuo que lo ingiere. Las directrices de la FDA (Food and Drug Administration de los Estados Unidos) indican que objetos duros o afilados de 7 a 25 mm de longitud representan un riesgo físico potencial en los alimentos; o inferiores a 7 mm si se trata de consumidores de grupos de riesgo (niños, personas mayores).
Analicemos algunas medidas de control:
Plásticos y otros materiales quebradizos o astillables que resulten irremplazables, definir: una política con procedimientos que incluya un mapa / plano de estos elementos, una lista de chequeo con frecuencia definida para su control de su integridad, registro de hallazgos y acciones correctivas con los pasos a seguir en caso de detectar un desvío: identificación zona y del producto involucrado; limpieza y reparación; revisión del producto segregado; destino del mismo; otras.
Elementos personales, establecer un cronograma de capacitaciones sobre estos temas de un requisito indispensable. Además, es necesario un seguimiento constante sobre la concientización del personal, es decir, el enorme desafío de lograr el hábito de las BPM. Para ello recomendamos el trabajo in situ con las personas, observando y haciendo observar situaciones que ponen en riesgo los productos y llevar un registro de estas actividades. Compartir información sobre reclamos de clientes por contaminación es una forma de ayudar a la toma de conciencia.
Elementos de librería o de trabajo con partes desprendibles, eliminar su uso de las zonas de elaboración. Además, se deben observar situaciones en las que estos elementos pueden llegar a estos lugares por error u omisión y desactivarlos, por ej. visitas, auditorías, capacitaciones. Utilizar cartelería recordatoria de elementos que no pueden estar en los distintos sectores y los requisitos de ingreso a los mismos.
Herramientas de mantenimiento, establecer controles de a la entrada y a la salida para evitar olvidos en las zonas de elaboración. Cuando se realizan trabajos en los que remueven partes móviles se debe contar con un registro de su reposición y si requieren recambios, de retiro de las partes reemplazadas, por ej. arandelas. Es necesario definir procedimientos de limpieza post mantenimiento y liberación de líneas y/o equipos. Se pueden implementar controles de partes móviles como liberación de línea y/o al finalizar la producción para asegurar que no haya partes ausentes o sobrantes.
Arreglos provisorios, eliminar estas prácticas, el plan de mantenimiento preventivo debe tenerlos bajo control. Es necesario contar con un sistema de reporte de arreglos provisorios para que no se elabore productos en esas condiciones.
Elementos de limpieza, controlar y revisar la presencia de restos en las superficies, por ejemplo, por el uso de cepillos deteriorados o elementos no sanitarios que pueden contaminar los productos. Es necesario contar con un sistema de reporte de estas situaciones, las acciones correctivas a implementar y los reemplazos o cambios necesarios.
Es importante incluir en este punto una adecuada evaluación de proveedores que permita disminuir la ocurrencia de elementos extraños en las materias primas.
Existen varias tecnologías disponibles para detectar cuerpos extraños en alimentos:
Teniendo en cuenta todo lo que hemos compartido, debemos resaltar la importancia revisar los programas de prerrequisitos y realizar un análisis exhaustivo de los peligros físicos durante la implementación y la revalidación de un plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
Agradecemos a María Eugenia Irurzun por su aporte para este artículo.
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